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塑料成型 模具重点题
浏览: 发布日期:2019-09-22

  塑料成型模具 第二版 考试重点题 申开智主编 模具是用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品 塑料成型模具分类 压塑成型模具、注塑成型模具、传递成型模具、★△◁◁▽▼挤塑成型模具、中空吹塑制品成 型模具、热成型模具 对于小件制品制造误差对制品尺寸精度影响较大 对于大件制品则是收缩率波 动 塑件尺寸公差分为七个精度等级;三个精度等级:标注尺寸公差的高精度等级、 一般精度等级、未标注尺寸公差的一般精度等级 表面状态的改善工艺上尽可能避免冷疤云纹等缺陷外,▲● 模具型腔粗糙度起着决定 性作用 塑件壁厚的最小尺寸应满足:具有足够的强度和刚度,脱模是能承受住脱模机构 的冲击与震动,PK牛牛开户装配时能够承受住紧固力 成型零部件、浇注系统、导向部分、分型抽芯机构、推出机构、排气系统、模温 调节系统 无流道注塑模具包括绝热流道和热流道模具两类, 采用对流道加热和绝热的办法 保持从注塑机喷嘴到型腔浇口的塑料呈熔融状态 型腔数的计算 1.有交货期计算型腔数 2.根据注塑机的最大注塑质量求型腔数 3.根据塑化能力 求型腔数 4.由锁模力和模板尺寸确定型腔数 主流道:指紧接注塑机喷嘴到分流到为止的那一段流道,熔融塑料进入模具时首 先经过它 分流道:将从主流到来的塑料沿分型面引入各个型腔的那一段流道,因此他开设 在分型面上 浇口:是指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分,起着调节了流速度、控制补料 时间的作用 冷料井:用来除去料流中的前端冷料 常见的冷料井 1. 冷料井底部带推料杆的冷料井 在冷料井底部有一根与冷料井圆孔成动配合 的推杆,其中最常见的是带 Z 型头拉料勾的推杆,又称拉料杆 2. 带球形头拉料钩的冷料井 这种拉料杆专用于制件以推件板脱模的模具中 3. 无拉料杆冷料井 4. 主流道衬套装弹簧的形式 多腔模中型腔和分流道的布置 1. 尽量保证各型腔同时充满,并均衡的补料,以保证同模各塑件性能尺寸尽可 能一致 2. 各型腔之间距离恰当,应有足够的空间排布冷却水道、螺钉等,◇▲=○▼=△▲并有足够的 横截面积承受注塑压力。 3. 在满足以上要求的情况下尽可能缩短流道长度、降低浇注系统凝料重量 4. 型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑机锁模力中心,一般在模板 的中心上 十种浇口 边缘、扇形、平缝、圆环、轮辐、爪形、点、潜伏、■□护耳、直浇口 浇口位置的设计 1. 浇口位置与制品翘曲变形关系 ① 将中心浇口改为多点浇口,缩短了流动和补料距离,改变了单一的流向而使 翘曲变形大大降低 ② 改变浇口位置,从中心进浇改为一侧进浇 ③ 采用一段两点进浇,这时即使不能获得完美的平行流动,但也会有很大的改 善 2. 浇口位置与分子取向关系 3. 注塑成型时的喷射现象与浇口位置和尺寸的关系 ① 加大浇口断面尺寸,使流速降低到不发生喷射,亦不产生熔体破碎的速度 ② 采用冲击型浇口, 在浇口开设方位正对着型腔壁或粗大的型芯塑料流冲击 在型腔壁或型芯上,从而改变流向,降低流速,均匀的填充型腔 4. 浇口位置应有利于充模流动排气和补料 5. 减少熔接痕,增加熔接牢度 6. 浇口位置应防止料流将型芯或嵌件挤歪变形 分型面位置的选择 除了必须开设在制件断面轮廓最大的地方才能使制件顺利的从型腔中脱出外 第一,因为分型面处不可避免的会在塑件上留下溢料痕迹, 或拼合不准确的痕迹, 故分型面最好不选择在制件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处 第二,从制件的推出装置设置方便考虑,分型时要尽可能的使制件留在动模边 第三,从制件相关部位的同心度出发,同心度要求高的塑件,取分型面时最好把 动心度要求高的部分放在模具分型的同一侧 第四,有侧凹或侧孔的制件,当采用侧向分型抽芯时,除了液压抽芯能获得较大 的侧向抽拔距离外,一般分型抽芯机构侧向抽拔距离都较小。取分型面时 应首先考虑将抽芯或分型距离长的一边放在动定模开模方向上, 而将短的 一边作为侧向分型或抽芯 整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌式凹模、大面积镶嵌组合式凹模、四壁 拼合式凹模 排气问题 1. 利用分型面或配合间隙排气 2. 开设专用排气槽 3. 用多空烧结金属块排气 4. 负压及真空排气 导向机构有导向、定位和承受注塑时产生的侧压力 1. 导向作用:动定模合模时按导向机构的引导,使动定模按正确方位闭合,避 免凸模进入凹模时因方位搞错而损坏模具或因定位不准而互相碰伤 2. 定位作用:在模具闭合后使型腔保持正确的形状和所有由动定模合模机构的 尺寸精度 3. 承受住注塑产生的侧压力:当塑件形状不对称或通过侧浇口注入塑料时都会 产生单向侧压力,该力会使动定模在分型面处产生错动,当侧压力很大时, 还不能单靠导柱来承担,需增设锥面或斜面进行定位 锥面定位的最大特点是配合间隙为零,可提高定位精度 脱模机构的要求 1. 结构优化、运行可靠:机构尽可能简单,零件制造方便,配换容易 2. 不影响塑件外观,不造成塑件变形破坏:推塑件的位置尽可能设在塑件内部 或隐蔽的外处,以免损坏塑件外观,要保证塑件在脱模过程中不变形、•☆■▲不擦 伤 3. 让塑件留在动模:模具的结构应保证在开模过程中留在具有脱模装置的半模 即动模上 脱模机构的分类(动力分类) :人力操作、机械推出、液压推出、气压推出 脱模机构的分类 (结构特点分类) 简单脱模机构、 : 双脱模机构、 顺序脱模机构、◆▼ 二级脱模机构、浇注系统脱模机构和带螺纹塑件的脱模机构 简单脱模机构包括推杆脱模机构、▲★-●推管脱模机构、推板脱模机构 推管脱模机构主型芯固定方式 1. 主型芯固定在动模底板上 2. 主型芯固定在动模型芯固定板上 3. 主型芯用横销或带缺口的凸缘固定 双脱模机构:压缩空气顺序双脱模机构、弹簧顺序双脱模机构、拉钩顺序分型双 脱模机构、弹簧锁紧式顺序分型机构 三板式模具浇注系统凝料脱出方式 1. 利用斜孔拉断浇口脱出浇注系统凝料 2. 利用拉料杆和凝料推板脱出浇注系统凝料 3. 仅利用凝料推板脱出浇注系统凝料 侧向分型与抽芯方式(动力) :手动、机动、液压或气动分型抽芯 斜销分型抽芯机构的五种安装组合方式 1. 斜销安装在定模一侧,滑块安装在动模一侧 2. 斜销安装在动模一侧,滑块安装在定模一侧 3. 斜销和滑块同时设在定模一侧 4. 斜销和滑块同时设在动模一侧 5. 斜销安装在动模固定板上,滑块安装在动模推件板上 避免干涉解决的方法:是使推杆先复位,侧型芯后复位为此必须设先行复位机构 (弹簧先行复位机构、凸轮先行复位机构、▼▼▽●▽●偏转杆先行复位机构、连杆先行复位 机构) 避免干涉①在尽可能的情况下应尽量避免推杆与活动型芯在水平投影面上相重 合②或使推杆推出的最远位置低于滑块侧型芯的最低面 挤塑成型模具又称挤塑机机头或挤塑模头, 包括挤塑机机头和定型模具两大部分。 管材壁厚均匀度调节 为了获得壁厚均匀的制品,口模内径与芯棒之间应调节其同心度,多数情况是芯 棒固定,用调节螺钉调节口模定位圈来保证管材壁厚均匀,使圆周个点出料速度 一致。调节螺钉数一般为四个以上,呈对称分布,○▲管材口径越大需要调节的螺钉 数越多。 压模成型的优点 1. 与注塑成型相比,◆●△▼●使用的设备和模具比较简单价廉 2. 适用于流动性差的塑料,比较容易成型大中型制品 3. 适宜成型热固性塑料制品,与热固性塑料注塑和压铸成型相比,制件的收缩 率较小、变形小、各项性能比较均匀 压塑模具的分类:溢式压模、不溢式压模、半溢式压模、带加料板的压模、半不 溢式压模 吹塑成型模具分类: 挤出吹塑成型模具、 注塑吹塑成型模具、 拉伸吹塑成型模具、 共挤出吹塑和共注塑吹塑模具

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